APAR (Alat Pemadam Api Ringan) atau Fire Extinguisher

Pengertian APAR (Alat Pemadam Api Ringan) atau Fire Extinguisher

Berdasarkan Permenakertrans No. 04/Men/1980 Bab I Ketentuan Umum Pasal 1, (1) APAR ialah alat yang ringan serta mudah dilayani oleh satu orang untuk memadamkan api pada mula terjadinya kebakaran.

Sedikit Flash back tentang kebakaran merupakan proses reaksi kimia antara bahan bakar (fuel), oksigen dari udara (O2) dan sumber panas (Heat). sehingga penyalaan dapat terjadi jika ada 3 unsur tersebut yang umumnya dikenal segi tiga api (Fire Triangle) akan tetapi terdapat pula konsep  (Fire Hexagonal) dengan menambah unsur ke-4 yaitu reaksi berantai (Chain Reaction) sebagai syarat suatu terjadinya suatu proses kebakaran. Perlu di ingat bahwa proses penyalaan suatu bahan bakar ditentukan oleh tiga faktor utama diantaranya adalah Titik Nyala (Flash Point), Batas Nyala (Flammable Range) dan Titik Nyala Sendiri (Auto ignition).

Apa itu (Fire Rating) ? Kemampuan alat pemadam untuk memadamkan kebakaran yang diberi kode huruf dan angka contohnya 2A 10B, 3A 15B, 4A 20B dsb.  Huruf menunjukkan kelas kebakaran & Nomor menunjukkan ukuran besarnya api yang dapat dipadamkan.

Bagaimna menentukan (Fire Rating), Tentunya penentuan (Fire Rating) berdasarkan hasil pengujian yang disesuaikan dengan kelas kebakarannya yaitu A,B,C & D (Coba kembali dilihat mengenai Penggolongan Kebakaran) - Permenakertrans No. 04/Men/1980 Bab I Ketentuan Umum Pasal 2 yaitu A. Kebakaran bahan padat kecuali logam (Golongan A); B. Kebakaran bahan cair atau gas yang mudah terbakar (Golongan B); C. Kebakaran instalasi listrik bertegangan (Golongan C) & D. Kebakaran logam (Golongan D).

Untuk kebakaran Golongan A, Pengujian dilakukan dengan membakar tumpukan kayu (Material kelas A) dengan Volume tertentu yang kemudian dibakar selama 10 Menit, Untuk kebakaran Golongan B, Pengujian dilakukan dengan menggunakan bahan bakar jenis premium (fuel gas) yang dibakar dalam bak dengan luas tertentu selama 3 menit, Untuk kebakaran Golongan C, Pengujian dilakukan dengan menggunakan instalasi listrik ber tegangan 10.000 volt & Untuk kebakaran Golongan D tidak dilakukan pengujian tertentu.

Rating APAR - Kebakaran Golongan A,

Maksud dari Rating 1-A adalah kemampuan APAR tersebut setara dengan APAR berisi air 1-1.25 Galon. Contoh Rating 2-A menjelaskan bahwa media pemadam tersebut setara dengan 2.5 galon air dan mampu memadamkan 2X APAR Rating 1-A pada kelas yang sama. Perlu di ingat bahwa bahan bakar yang digunakan  dalam pengujian ini adalah kayu yang disusun dengan konfigurasi tertentu. untuk standar rating sendiri tentunya bervariasi - UL Rating -Amerika 1A- 40-A sedangkan (CEN/ Rating Commite de Normalization) ada yang mulai dari 3A sampai dengan 55-A. Jadi Jangan Bingung Lagi jika rating APAR 40-A maka APAR tersebut memiliki kemampuan memadamkan kebakaran Golongan A yang setara dengan 40 x 1.25 US galon air = 50 U.S galon Air.

Rating APAR - Kebakaran Golongan B,

Maksud dari Rating 1-B adalah kemampuan APAR tersebut untuk memadamkan kebakaran golongan-B seluas 1 ft2 oleh seseorang yang belum Ahli, dimana beberapa pendapat mengatakan seseorang yang belum ahli dianggap memiliki 40% kemampuan dari seseorang yang ahli.  Perlu di ingat bahwa bahan bakar yang digunakan  dalam pengujian ini bahan bakar cair.  untuk standar rating sendiri tentunya bervariasi  UL Rating - Amerika : 1-B sampai 640-B & CEN/ Rating Commite de Normalization) ada yang mulai dari 8-B sampai dengan 233-B. Jadi Jangan Bingung Lagi jika rating APAR 40-B maka luas kebakaran golongan B yang dapat dipadamkan oleh personal yang belum ahli adalah seluas 40 ft2.

Penempatan APAR 

Hampir kebanyakan dari praktisi didalam menentukan jumlah APAR mengabaikan Rating APAR padahal Rating APAR ini sangat penting untuk merancang kebutuhan & penempatan APAR disuatu area atau ruangan/ fasilitas. Untuk Referensi peraturan di Indonesia dapat merujuk Permenakertrans No.04/Men/1980 tentang syarat-syarat pemasangan dan pemeliharaan APAR.

NFPA 10 Menetapkan standar jumlah Alat Pemadam berdasarkan klasifikasi hunian :

Contoh :
Bangunan dengan ukuran 150 x 450 ft ( 46 x 137 mtr) dengan luas area lantai 67,500 ft2 (6270 m2). dengan menggunakan dasar luas lantai 11,250 ft2, kebutuhan APAR dapat dihitung sebagai berikut : Kebutuhan APAR : 67,500 ft2/ 11,250 ft2 = 6 Maka Lihat tabel diatas, Jadi berdasarkan perhitungan maka dibutuhkan APAR untuk bahaya kebakaran ringan, bahaya kebakaran sedang, bahaya kebakaran besar masing-masing 6 buah. dimana 6 buah untuk APAR Rating 4-A untuk bahaya kebakaran ringan, 6 buah untuk APAR Rating 10-A  untuk bahaya kebakaran sedang, 6 buah untuk APAR Rating 20-A untuk bahaya kebakaran besar. Akan tetapi, Penempatan APAR juga perlu diperhatikan contoh persyaratan penempatan APAR pada Permenakertrans No.04/Men/1980 Bab II Pemasangan Pasal 4 (5) Jarak antara alat pemadam api yang satu dengan lainnya atau kelompok satu dengan lainnya tidak boleh melebihi 15 meter. maka jika jumlah APAR tidak dapat memenuhi jarak minimal tersebut maka jumlah APAR tentunya harus di tambah dengan cara menurunkan perhitungan dengan basis 2A dengan luas 6000 ft2 dimana : Kebutuhan APAR 67,500 ft2/ 6,000 ft2 = 12 Maka lihat lagi tabel diatas. maka dibutuhkan APAR 12 buah untuk APAR Rating 2-A untuk bahaya kebakaran ringan, 12 buah untuk APAR Rating 4-A  untuk bahaya kebakaran sedang, 12 buah untuk APAR Rating 6-A untuk bahaya kebakaran besar.

Jenis APAR yang sering digunakan :

1. Alat Pemadam Air Bertekanan dimana APAR jenis ini tersedia dalam ukuran 2.5 galon (9.5) liter dengan nilai kemampuan pemadaman 2A, APAR ini mempunyai kemampuan hanya untuk kelas A,  APAR ini biasanya bertekanan sampai dengan 100 psi, Berat APAR ini sekitar 35 lb dalam keadaan penuh dengan daya semprot efektif kira-kira 40 feet (9-10 meter) dengan waktu pemakaian sekitar 1 menit. Rating APAR dengan berat 10 liter - 2A & 15 liter- 3A
2. Alat Pemadam Api Karbondioksida (CO2 -Carbon Dioxide) dimana APAR jenis karbondioksida tersedia dalam ukuran dari (1.2 kg - 9.1 kg) 2.5 - 20 lb yang dapat dijinjing dan  (23 kg - 68 kg) 50 -150 lb untuk yang menggunakan roda. Biasanya untuk yang diangkat nilai ratingnya antara 1 - 10B:C dan untuk yang menggunakan roda dari 10 - 20B:C, Tipe APAR ini berisi CO2 dibawah tekanan uapnya ( vapour density) Lama penyemprotan sekitar 8-30 detik dengan jarak penyemprotan sekitar 3-8 feet atau 1-2.4 meter. Rating APAR dengan berat 2 Kg - 1B,1C & 10 Kg - 2B,2C.
3. Alat Pemadam Api Bubuk Kimia Kering, APAR ini tersedia dalam 2 jenis yaitu bertekanan (pressurized) dan penekan (cartridge), APAR bertekanan (pressurized) didalamnya sudah diberi tekanan dengan menggunakan gas yang berfungsi untuk menekan media pemadam agar keluar dari tabung, gas yang biasa digunakan biasanya jenis nitrogen yang bersifat iner dan tidak merusak bahan sedangkan penekan (cartridge) didalam tabung  terdapat gas berisi CO2 bertekanan tinggi , dimana pada saat dioperasikan  gas dari tabung ini akan terbuka sehingga gas memasuki tabung dan menekan media pemadam hingga keluar. Rating APAR Berat 0.5 Kg - 1B,C, 1 Kg - 2B,C , 2 Kg - 4B,C , 5 Kg - 7B,C, 15 Kg - 20B,C.
4. Alat Pemadam Api Busa, APAR ini ada 2 macam yaitu AFFF (Aqueous Film Forming Foam) dan Busa Kimia. APAR AFFF berukuran 2.5 galon dengan kemampuan 3A:20B dan 33 galon dengan kemampuan 20A:160B. Media pemadam adalah campuran Aqueous Film Forming dengan air yang akan membentuk busa mekanis bila disemprotkan melalui (nozzle). 

References '

Risk Based Process Safety Management
http://engineeringbuilding.blogspot.co.id/2011/06/penentuan-lokasi-penempatan-apar-dalam.html

Permenakertrans No. 04/Men/1980

http://wahedlabstechnologies.blogspot.co.id/2012/06/menentukan-jumlah-dan-lokasi-peletakan.html

Perlindungan Tangan

My hands are the most important tool I own.

When it comes to protecting them, i do not compromise

Tahukah anda?

Berdasarkan statistik Bereau of Labor Statistics :

1.   Terdapat 186,830 Kecelakaan Kerja fatal pada bagian tangan dan pergelangan tangan yang melibatkan hilangnya hari kerja

2.    Cedera pergelangan menyebabkan  rata-rata 15 hari  hilangnya  hari kerja dari pekerjaan dan cidera tangan menyebabkan rata-rata  5 hari hilangnya  hari kerja dari pekerjaan

3. Jumlah cedera tangan dan pergelangan tangan dibagi menjadi beberapa bagian diantaranya adalah 30,400 sprains, strains, and tears, 17,000 fractures, 12,300 pain and soreness, 6,790 bruises and contusions.

Total Industry Lost Time Incidents by Body Part 

743 incidents, Finger injuries led with 22.88% of total incidents and Hand/Wrist injuries  were 6.85% of total incidents

Total Industry Recordable Incidents by Body Part

2,386 incidents, Finger injuries led with 31.44% of total incidents, Hand/Wrist injuries were 10.03% of total incidents

Asosiasi Of Energy Services Perusahaan (AESC)

Total Industry Recordable Incidents by Body Part

Jari/cedera-tangan/Pergelangan Tangan dengan 40,6% dari total insiden yang telah, dilaporkan: Floorman dan derrickmen menyumbang 53% dari semua kecelakaan dimana 36% diantaranya adalah struck by/against & 26% adalah caught in between.

Tetapi OSHA Study menjelaskan bahwa 70.9% Cidera jari dan tangan dapat dicegah dengan menggunakan sarung tangan yang tepat.

Perlu di Ingat!!!

Mengenakan safety gloves jelas penting untuk perlindungan tangan akan tetapi memakai jenis yang tepat dan sesuai tidak kalah pentingnya, Sarung tangan yang terlalu kecil  dan ketat akan  menyebabkan tekanan pada tangan,membatasi ketangkasan dan peningkatan keringat yang menyebabkan tangan mudah lelah dan sarung tangan yang terlalu besar mengurangi kekuatan pegangan dan ketangkasan sertaproduktivitas selain itu dapat menyebabkan bahaya lainnya seperti slips pada tangan dan Selain itu sarung tangan dapat mencegah cedera jenis berulang seperti tendonitis dengan mengurangi kekuatan dari jari dan tangan untuk melakukan tugas.

OSHA 29 CFR 1910.132 - Personal Protective Equipment

Persyaratan Umum. Pengusaha harus memilih dan mempersyaratkan pekerja untuk menggunakan perlindungan tangan yang tepat ketika karyawan berpotensi terkena bahaya dari penyerapan kulit zat berbahaya; luka parah atau laserasi; lecet parah; tusukan; luka bakar kimia; luka bakar; dan berbahaya kimia suhu membakar; luka bakar; dan suhu ekstrem yang berbahaya.

Referensi Terkait :

29 CFR 1910.138 – Hand protection

Other OSHA Regulations Related to Hand Safety

Hand and Portable Powered Tools and Equipment (29 CFR 1910.242)

Control of Hazardous Energy – Lockout/ Tagout (29 CFR 1910.147)

Machinery and Machine Guarding (29 CFR 1910 Subpart O)

Untuk perlindungan tangan, saya mencoba mencari beberapa standard sarung tangan ANSI tetapi tidak menemukannya akan tetapi, OSHA merekomendasikan bahwa seleksi didasarkan pada tugas yang dilakukan dan kinerja serta karakteristik bahan sarung tangan. Untuk perlindungan terhadap bahan kimia, pilihan sarung tangan didasarkan pada bahan kimia yang dihadapi, ketahanan kimia dan sifat fisik dari bahan sarung tangan.

Bagaimana memilih sarung tangan, Ketika memilih jenis sarung tangan, berikut adalah beberapa pertanyaan kunci untuk bertanya:

1.    Seberapa sering pekerjaan akan dilakukan dan untuk berapa lama?

2.    Apa tingkat ketangkasan akan diperlukan?

3.  Bahaya apa yang akan pekerja terkena saat melakukan pekerjaan? (Misalnya,  faktor faktor seperti suhu, bahan kimia yang ditangani, ketahanan secara keseluruhan, dan apakah manset diperlukan.)

4.   Jika pekerja menggunakan alat, apa jenis permukaan yang dimilikinya? (Sebagai contoh, permukaan licin membutuhkan sarung tangan bertekstur sehingga Anda dapat mempertahankan pegangan yang baik.)

Untuk memastikan sarung tangan yang anda pilih tepat:

Memperpanjang tangan lalu mengukur tangan Anda, Mengukur seluruh sisi tepat di bawah  buku-buku jari tetapi di atas ibu jari  seperti yang ditunjukan pada gambar diatas dan  ukurlah tangan yang paling dominan, karena umumnya sedikit lebih besar.

Berikut ini adalah panduan untuk jenis  sarung tangan keselamatan yang paling umum  digunakan di industri kerja:

General Guidelines for Select Chemical & Resistant Glove Materials

Secara global, ada dua standar kinerja yang berbeda untuk cut resistance : standar  Eropa EN388 , digunakan di Eropa, APAC, Amerika Selatan, Meksiko dan bagian dari Kanada dan Amerika Serikat; dan ANSI / ISEA 105 standar, terutama digunakan di Amerika Utara.

CONTROLS:

Before starting a task or work activity stop for a moment, think about the task and ask yourself are my or my work colleague’s hands at risk from injury. Have we identified the risks and taken precautions to prevent injury?

1.    Choose the right glove for the job: COSHH Assessments and Risk Assessments need to determine and state the correct types of glove or gauntlet required to be worn for the task.

2.  Risk Assessment Review: review your risk assessments and ensure that hand injury hazards are identified and the right type of hand protection is identified. e.g Wear HexArmour gator-grip Chrome Series 4026 Impact glove during rig-up and rig- down operations, Wear Skytech argon thermal gloves during nitrogen hose handling, Wear Showa 377 foam-coated nitrile glove when handling of oily components, Wear Nitrile (Showa 720) or PVC (Showa 660) gauntlets during  cleaning operations

3. Supervisors and Managers are accountable and must ensure the right type hand protection is available and enforce compliance with hand protection controls specified in our COSHH, Risk Assessments and Procedures.

4. All employees are accountable and must adhere our COSHH Assessments, Risk Assessments and Procedures.

5. Use Stop Work Authority where there is any safety concern e.g. choice of hand protection or external influence to wear hand protection not specified by your companies standard.

6.    If in doubt ask.

7.    Once hazards are identified and where practicable, the risk assessments must give clear instruction which type of glove or gauntlet is required e.g. make and model should be referenced

source : https://andryzsafer.blogspot.com/2017/03/perlindungan-tangan-or-hand-protection.html

Lifting & Rigging Requirements Chp.1

Hi Teman-teman, kali ini saya akan coba membahas 10 chapter dalam Rigging Requirements based on API RP 2D, ASME B30.9, ASME B30.26 and persyaratan lainnya. Adapun pokok bahasan akan meliputi : Risk Management & Rigging Plan, Mengkaitkan dan memindahkan beban, Penggunaan Slings, Pemeriksaan Slings, Pemakaian dan pemeriksaan peralatan, Pemakaian dan pemeriksaan Blocks, Land Based Rigging usage & inspection, IP Clamps

Chapter 1.

Risk Management & Rigging Plan

Hal yang biasa anda temukan di lapangan adalah statement " i have done it that way for 20-30 years", 😏

Lifting merupakan High Potential Risk based on Risk Assessment Analysis, Sehingga tentunya diperlukan Rencana pada setiap pengangkatan dan ini merupakan persyaratan mutlak didalam PI RP 2D, ASME B30.9, ASME B30.26, " Jadi Pengalaman Anda Tidak Menjamin Keselamatan Setiap Komponen didalam operasi pengangkatan tanpa prosedur yang aman" Jadi jangan lupa untuk "Plan every lift"

Tanggung Jawab Pemakai/ user tentunya hal yang paling mendasar, diantara tanggung jawab user adalah sebagai berikut :

1. Peralatan angkat (rigging gear) harus sesuai dengan sistem pengangkatan yang digunakan.

2.  Semua Peralatan angkat (rigging gear) yang dipakai dalam standard industri dan sesuai dengan rekomendasi dari manufacturer's pada point ini tentunya user harus mengetahui tentang informasi mengenai jenis produk dan pemakaiannya, produk yang digunakan harus memiliki identitas (Logo, Nama pembuat, kapasitas, dan ukuran serta traceability), Kapasitas (WLL), keuletannya, faktor kelelahan dan ketahan terhadap benturan sehingga dapat menjamin semua Peralatan angkat (rigging gear) benar- benar aman sebelum digunakan.

3.  Melakukan pemeriksaan berkala dan pemeliharaan terhadap semua rigging gear.

Untuk Referensi tambahan :

Peraturan & Perundangan serta standar yang saya jadikan rujukan :

UU No 1/1970 ttg KK, Permenaker 05/1985 ttg pesawat angkat & angkut, Permenaker 09/2010 ttg operator dan petugas pesawat angkat & angkut, SKKNI No Kep 245/2007 untuk kegiatan operasi pesawat angkat dan angkut serta ikat beban sektor industri minyak dan bumi, ASME B30.9/2003 - ttg Sling, ASME B30.26/2004 ttg Perangkat Rigging, ASME B30.5/2004 Crane bergerak dan lokomotif, BS 1290 ttg Sling Kawat baja, ASME B30.23/2005 ttg sistem pengangkatan pekerja dan API RP 2D ttg Ops & Maintenance Offs Crane.

Masalah umum yang timbul dari pengangkatan :

1. Tidak Melakukan pemeriksaan perlatan

2. Tidak tau apa yang harus diperiksa

3. Hilangnya dan tidak akuratnya informasi

4. Kapasitas beban yang tidak diketahui

5. Tidak mampu membaca tabel pengangkatan

6. Peralatan yang di bawah kaitan tidak dibuat dengan baik

7. tali baja penggantung di buat dengan klip kawat

Basic Rigging Plan meliputi :

1. Siapa yang bertanggung jawab dalam proses pengangkatan yang dilakukan?

2. Apakah peralatan dalan kondisi yang baik artinya identifikasi telah sesuai / tepat?

3. Apakah kapasitas memadahi? (Berat beban,COG,Sudut pengangkatan,kapasitas & etc)?

4. Apakah beban dapat dikendalikan?

5. Apakah ada kondisi lingkungan yang tidak biasa? (Angin, Suhu, cuaca)

6. Kebutuhan khusus?

Tanggung Jawab Crane Operator  (API RP 2D)

1.   Bertanggung Jawab untuk operasi dengan pengawasan langsung

2.  Hentikan dan tolak untuk mengangkat beban yang tidak sesuai dengan arahan  keselamatan

3.   Waspada terhadap karakteristil operasi derek

4.   Jangan mulai gerakan kecuali beban atau pemberi aba-aba dalam pengelihatan

5.   Menanggapi aba-aba hanya dari orang yang ditunjuk

6.   Patuhi aba-aba berhenti darurat yang diberikan oleh semua orang

7.   Pastikan daftar beban yang benar berada di tempatnya

8.   Amankan derek terhadap ayunan ketika tidak dipergunakan

9.   Lakukan pencatatan pemeriksaan sebelum pemakaian

10. Ketahui bahwa beban di kaitkan dalam kapasitas derek dan radius beban

11. Daftar beban akan terlihat pada stasiun kontrol

12.Sebelum beroperasi, operator hendaknya memastikan: pemeriksaan sebelum pemakaian telah lengkap, semua kontrol berada di posisi "off" atau "netral", tidak ada pekerja dibawah beban yang akan diangkat atau dalam katalain area shall be clear prior lifting operations.

13.Sebelum meninggalkan derek, operator hendaknya memastikan: seluruh beban sudah tidak tergantung, menghindari grakan tanpa sengaja dari derek dan derek tidak akan merintang/menghalangi area tersebut

Pemeriksaan umumnya di bagi menjadi beberapa bagian diantaranya adalah :

1. Pemeriksaan sebelum pemakaian/ Pre-use Inspection : dilakukan sebelum pemakaian crane dan dilakukan oleh operator yang terlatih dan kompeten biasanya meliputi pemeriksaan kasat mata terhadap peralatan yang dilepas seperti : Slings, Sling Hooks dan Shackles.

2. Pemeriksaan Bulanan/ Monthly Inspection : Pemeriksaan bulanan dilakukan tiap bulan terhadap semua pemakaian crane denga kategori Heavy/Berat dan dilakukan oleh operator yang terlatih dan berhak meliputi pemeriksaan kasat mata terhadap peralatan yang dilepas seperti : Slings, Sling Hooks dan Shackles.

3. Pemeriksaan Kwartal / Quarterly Inspection: Sedikit berbeda dimana pemeriksaan ini dilakukan oleh qualified inspector yang meliputi pemeriksaan kasat mata terhadap peralatan yang dilepas seperti: Slings, Sling Hooks, Shackles, Sheave dari keausan, Crack, Rope Path Alignment (Kesejajaran alur tali) dan kondisi bearing dan pemeriksaan kasat mata pada perubahan bentuk crane hooks melebihi dari manufacturer's recomendations akan langsung disingkirkan.

4. Pemeriksaan Tahunan/ Annual inspection: pemeriksaan ini dilakukan oleh qualified inspector, termasuk meliputi komponen pada pemeriksaan sebelum pemakaian, bulanan, kwartal dan critical komponen crane.

For Information :

Overhead Lifting adalah proses pengangkatan yang mana akan meninggalkan beban tergantung bebas pada posisi tertentu dan ketika beban terjatuh dapat mengakibatkan kerugian dari segi (PARE- People, Assest, Reputation and Environment).

Pada bab ini tentunya belum masuk kepada sisi teknis mengkaitkan dan memindahkan beban, chapter berikutnya kita akan membahas lebih spesifik, Insya Allah see you in next chapter.